車両開発とマテリアル

リチウムイオン・バッテリーは、正極、負極、セパレーター、電解液の4つの要素で構成されています。バッテリーの品質は、構成するパーツの量や質によって左右されますが、個々の部品の組み合わせや加工方法も重要なファクターとなります。

BMW Groupは、再生可能な原材料や天然繊維、再生プラスチック、ヴィーガン・レザー、リサイクル可能なテキスタイルを使用することにより、持続可能な素材に対する人々の認識を高め、サステイナブルな未来への道筋を示そうとしています。
 

長期的にCO2排出量の削減を実践していくには、既存の素材と新素材を総体的に扱うことでのみ実現が可能であると考えるからです。このため、BMW Groupは二次材料の市場開拓を加速させるだけでなく、次世代材料の分野で革新的な新興企業とのコラボレーションを強化しています。

BMW Groupは「リサイクルのための設計」という指針のもと、すべての新型車両の開発および生産が、環境に適したリサイクルの基礎を築くものであるべきだと考えています。その中には、電気自動車の使用済み高電圧バッテリーも含まれます。BMW Groupは、公共電力網を安定させるための定置型ストレージ・システムとして使用済みバッテリーを二次使用しています。それ以外にも、バッテリー・セルのクローズド・マテリアル・サイクル（循環）を確立してリサイクルを行うべく、さまざまなパートナーとの連携にも力を入れています。

BMW Groupのスパータンバーグ工場では、隣接した埋立処分場で発生するメタン・ガスを利用して発電を行っています。コージェネレーション・プラントを擁したこの施設では、工場のエネルギー需要全体の25%がメタン・ガス発電によって賄われています。さらに、400枚のソーラー・パネルが、毎年約135MWhのグリーン電力を生み出しています。

デブレツェンに新設されるBMW Groupの工場は、化石燃料を一切使わない、世界初の自動車生産工場となります。

2021年、BMW Groupのチェンナイ工場では約1,300万リットルもの雨水を回収し、年間水需要の約90%をこれによって賄いました。さらに、太陽光発電システムが、工場に必要な電力の60%以上を供給しています。

BMW Groupのロスリン工場は、約100km離れた大規模な農場と連携し電力を調達しています。約30,000頭の牛の糞をバイオガス・プラントで電気に生まれ変わらせるのです。これによって、工場の電力需要の約30%をカバーすることが可能となっています。さらに、 ドイツ・ライプツィヒの塗装工場と同様、ここでも持続可能な方法で生産された腐食防止剤を採用。化石燃料由来の塗料を使用した場合に比べ、CO2排出量が約40%削減されています。